1.Rundum-Polsterung, hohe Schutzpräzision
2.Extrem leicht, signifikant Gewichts- und Verbrauchsreduktion
3.Umweltfreundlich nachhaltig, Abfallreduktion
4.Flexible Anpassungsfähigkeit, Anpassung an speziell geformte Güter
Die Prozessvorteile von Luftkammerbeuteln zeigen sich in drei Kerntechnologien: Folienverbund, Luftkammerformung und abgedichtete Aufblasung. Bei der Folientechnologie kommt eine Co-Extrusionsverbundtechnik aus Nylon und Polyethylen zum Einsatz. Die so hergestellte co-extrudierte Folie vereint sowohl die hohe Festigkeit von Nylon als auch die Luftdichtheit von Polyethylen. Ihre Durchstich- und Zugfestigkeit sind deutlich besser als bei herkömmlichen Folien, wodurch sichergestellt ist, dass die Luftkammern nach dem Aufblasen nicht lecken. Das Verfahren zur Bildung der Luftkammern nutzt eine hochpräzise Heißsiegeltechnik, bei der die Verbundfolie mithilfe einer Spezialform zu mehreren unabhängigen Luftkammer-Einheiten verschweißt wird. Der Abstand und die Größe zwischen den Luftkammern können präzise gesteuert werden, um einen gleichmäßigen Innendruck in jeder Kammer zu gewährleisten. Der abgedichtete Aufblasprozess verwendet ein Einweg-Rückschlagventil. Beim Aufpumpen strömt Luft schnell in die Luftkammer; nach dem Beenden des Vorgangs schließt das Rückschlagventil automatisch, um ein Entweichen der Luft zu verhindern. Der Innendruck kann je nach Anforderungen der Ware angepasst werden. Zudem verwenden einige hochwertige Luftkammerbeutel ein Ventildesign, das mehrfaches Auf- und Ablassen ermöglicht, wodurch eine mehrfache Wiederverwendung der Verpackung realisiert wird. Für spezielle Anwendungsfälle wurden zudem Sonderprodukte wie antistatische Luftkammerbeutel oder flammhemmende Luftkammerbeutel entwickelt. Entsprechende Funktionseigenschaften werden durch Zusatzstoffe in der Folie erreicht. Im Produktionsprozess kommt eine vollautomatische Fertigungslinie zum Einsatz – von der Folienverbundherstellung über die Formung der Luftkammern bis hin zum Schneiden und Verpacken –, die vollständig automatisiert ist, um Stabilität und Konsistenz der Produktqualität sicherzustellen.
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